Incrementamos la productividad y la flexibilidad de todas las plantas mundiales con nuestra tecnología puntera
SIEMENS GAMESA y APPRODUCTIVITY 4.0 - establecimiento de un proceso de montaje de referencia (Base Line).
Flexibilización de las plantas y estandarización de procesos en las líneas de ensamblaje de aerogeneradores.
Case Study
Siemens Gamesa tiene la necesidad de reaccionar de forma ágil y de disponer de una herramienta para adaptar los procesos, métodos y tiempos a las particularidades de cada una de sus Plantas en el mundo. Por ello nos pide establecer un proceso de montaje de referencia (Base Line); definiendo la secuencia óptima de los métodos operatorios de ensamblaje de aerogeneradores. Aceptamos el desafío de facilitar la innovación y de mejorar los procesos integrando Approductivity 4.0; ofreciéndoles la posibilidad de incrementar su productividad de la mano de nuestra tecnología puntera.
Situación de Partida
Siemens Gamesa cuenta, en diversos países de diferentes continentes, con una serie de Plantas de ensamblaje de aerogeneradores. Cada una de estas plantas fue diseñada según las concretas necesidades, requisitos y tecnologías del momento; en consecuencia, aunque todas ellas estaban habilitadas para ensamblar cualquiera de los productos de la compañía, nos encontramos con que:
- No existía una herramienta para comparar la productividad de las diversas Plantas del grupo.
- No se disponía de ninguna herramienta para la confección de los Equilibrados de cargas de trabajo.
- Faltaba un concepto y estructura de Bloques o Tablas de Tiempos.
- Cada Planta diseñaba un sistema propio de determinación de tiempos estándar.
- No existía una herramienta informática para la gestión de los Procesos, Métodos y Tiempos.
- Cada Planta realizaba sus propios formatos de Ficha de Instrucción de Trabajo (SOI’s - Standard Operation Instruction) y éstas se realizaban en Excel, creando disparidad de formatos y documentos incluso dentro de una misma planta.
Objetivos
- Establecer un Proceso de Ensamblaje de referencia (definición de la secuencia óptima de operaciones y de los métodos operatorios) o “Base Line”, independiente de las particularidades de cada Planta.
- Crear una Estructura de Tiempos universal (Tablas o Bloques) válida para todas las Plantas.
- Disponer de una herramienta para adaptar los procesos, métodos y tiempos a las particularidades de cada Planta (capacidad, versatilidad, layout, medios, etc.).
- Contar con una herramienta para validar y estandarizar las propuestas de adaptación de los procesos, métodos y tiempos de las diversas Plantas.
- Diseñar e implementar un formato estándar de Ficha de Instrucción de Trabajo (SOI’s - Standard Operation Instruction).
Resultados Obtenidos
Mediante la puesta en marcha de Approductivity 4.0 logramos solucionar los retos propuestos:
- Creación de un proceso de referencia óptimo para el ensamblaje de una máquina estándar, aplicable a las distintas líneas de ensamblaje de aerogeneradores de las diversas Plantas que la Compañía tiene en el mundo.
- Aportación de la máxima flexibilidad a las Plantas gracias a la posibilidad de simular infinitos escenarios posibles.
- Integración de una herramienta para el cálculo de Plantillas necesarias, para cada posible escenario, por especialidad profesional (skill).
- Implantación de una herramienta que permite adaptar -previa validación por parte de la entidad central corporativa- los procesos, métodos y tiempos a las particularidades de cada Planta.
- Unificación de los procesos y la documentación gracias a la disponibilidad de una estructura de Tablas de Tiempos Universal (para todas las Plantas y productos).
- Estandarización de los formatos de documentación de Taller en todas las Plantas, con la consiguiente mejora de eficiencia.
